手工电弧焊加工常见应用场景
机械制造：设备机架、零部件拼接、管道安装等。
建筑工程：钢结构厂房、桥梁、压力容器的焊接。
维修改造：机械设备、车辆、管道的现场维修与补焊。
五金加工：小型金属构件、工具的制作与拼接。
点焊加工是一种电阻焊工艺，核心通过电极施加压力与电流，使工件接触点局部熔化形成焊点，实现金属构件的连接，主打、低成本的批量装配。
核心工艺特点
焊接速度快：单焊点焊接时间仅 0.1-3 秒，适合批量生产，生产率高。
接头形式灵活：无需填充材料和保护气体，仅需工件表面接触贴合，适配薄板、冲压件的重叠连接。
变形量小：局部加热集中，工件整体受热少，焊接后变形小，无需复杂矫形。
局限性：主要用于搭接接头，焊缝为离散焊点（非连续焊缝），抗拉强度和密封性较弱；对工件表面清洁度要求高。
点焊加工关键工艺流程
焊前准备：清理工件接触表面的油污、铁锈、氧化皮，保证导电良好；根据工件厚度（通常 0.5-6mm）选择电极材质（铜合金为主）和电极头形状（球面、平面）。
工件定位：将待焊工件重叠放置并定位，确保接触点贴合紧密，避免间隙过大影响导电。
加压通电：电极施加压力（通常 0.2-1.5MPa）夹紧工件，随后通以短时间大电流（数千至数万安培），使接触点熔化形成熔核。
保压冷却：断电后保持压力 3-10 秒，让熔核自然冷却凝固，形成牢固焊点；避免过早卸压导致焊点缩孔、裂纹。
焊后检查：外观检查焊点是否饱满、无飞溅、无烧穿；重要工件需检测焊点强度（拉剪试验）或熔核尺寸（金相分析）。
铝合金焊接加工的核心是解决氧化、热裂纹和气孔问题，常用方法需匹配材料与场景。
核心技术特点
铝合金表面易形成 Al₂O₃氧化膜，焊接前需彻底清理（机械打磨或化学清洗）。
热导率高、线膨胀系数大，需采用能量集中的焊接热源，控制热输入。
易产生气孔，焊接时需做好保护（氩气、氦气），避免氢侵入。
常用焊接方法及适用场景
TIG 焊（钨极氩弧焊）：焊接质量高，适合薄板、精密件及对焊缝要求高的场景（如航空航天零部件）。
MIG 焊（熔化极氩弧焊）：效率高，适合中厚板、批量生产（如汽车零部件、框架结构）。
搅拌摩擦焊：无熔焊缺陷，适合厚板、高强度铝合金焊接（如高铁车体、压力容器），但设备成本较高。
关键注意事项
材料选择：根据铝合号选匹配焊丝（如 5 系铝用 ER5356 焊丝）。
工艺参数：控制焊接电流、电压和焊接速度，避免过热导致变形。
后续处理：必要时进行去应力退火，提升焊缝稳定性。
