生物柴油生产的工艺流程主要包括原料预处理、酯交换反应、产物分离与提纯等步骤，以下是具体介绍：

原料预处理

除杂：废食油中常含有悬浮杂质，如食物残渣、泥沙等。可采用过滤或离心分离的方法去除这些杂质，防止其影响后续反应及堵塞设备。

脱水：水分会抑制酯交换反应的进行，还可能导致副反应发生。通常采用加热减压蒸馏或干燥剂吸附等方法进行脱水，使原料油中的水分含量降低至一定水平（一般要求低于 0.5%）。

酸值调整：若废食油的酸值较高，需要先进行预酯化处理。即加入适量的酸性催化剂（如浓硫酸、对甲苯磺酸等），使游离脂肪酸与过量的甲醇发生酯化反应，将酸值降低到合适范围（一般酸值小于 2mg KOH/g）。

酯交换反应

反应试剂与催化剂选择：一般选用醇类（如甲醇、乙醇）作为反应试剂，与废食油中的脂肪酸甘油酯发生酯交换反应。同时，需要加入催化剂来加快反应速率，常用的催化剂有氢氧化钠、氢氧化钾等碱性催化剂，以及硫酸、盐酸等酸性催化剂，也有采用酶催化剂的情况。

反应条件控制：将预处理后的废食油与醇、催化剂按照一定比例加入到反应釜中，搅拌并控制反应温度和时间。对于碱性催化剂，反应温度通常在 50 - 60℃，反应时间为 1 - 3 小时；酸性催化剂的反应温度较高，一般在 100 - 150℃，反应时间较长，可能需要数小时至数十小时；酶催化反应条件相对温和，但反应时间较长，一般在 24 小时左右。

产物分离

甘油分离：酯交换反应结束后，产物中含有生物柴油（脂肪酸甲酯或乙酯）、甘油及未反应的原料、催化剂等。由于甘油与生物柴油的密度不同，可通过静置分层或离心分离的方法将甘油分离出来。甘油是反应的副产物，可进一步精制用于医药、化妆品等行业。

过量醇回收：反应中过量的醇可通过蒸馏的方法进行回收，循环利用。蒸馏温度一般控制在醇的沸点附近，例如甲醇的沸点为 64.7℃，通过加热至略高于其沸点的温度，使甲醇蒸发并经冷凝后收集。

生物柴油提纯

水洗：分离出甘油和过量醇后的生物柴油中仍含有少量的催化剂、皂化物及其他杂质。用水进行洗涤，可去除这些水溶性杂质。水洗时通常采用多次水洗的方式，以提高洗涤效果，每次水洗后需静置分层，分离出下层的水相。

干燥：水洗后的生物柴油含有一定量的水分，需要进行干燥处理。可采用加热干燥、真空干燥或用干燥剂（如无水硫酸钠、硅胶等）干燥的方法，将生物柴油中的水分含量降低至合格标准（一般要求低于 0.05%）。

质量检测

对提纯后的生物柴油进行质量检测，检测项目包括密度、粘度、闪点、十六烷值、硫含量、酸值等指标，确保其符合相关的质量标准，如国家标准 GB/T 20828 - 2015《柴油机燃料调合用生物柴油（BD100）》等。

不同的生产工艺和原料可能会导致具体的工艺流程有所差异，在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和优化。