膨胀珍珠岩的生产是一个通过高温处理使珍珠岩矿砂体积急剧膨胀的过程，具体流程可分为原料准备、预热处理、高温焙烧、冷却分离、分级筛选五大核心环节，每个环节都对产品质量有严格影响，以下是详细说明：

一、原料准备

膨胀珍珠岩的原料为珍珠岩矿砂，这一步的关键是确保原料的纯度、粒度和含水率达标，直接影响后续膨胀效果。

矿石选择：优先选用二氧化硅含量 65%-75%、三氧化二铝 12%-18% 的珍珠岩矿石（这类矿石玻璃质含量高，膨胀性能好），杂质（如氧化铁、有机物）需控制在 3% 以内。

破碎筛分：原矿经颚式破碎机粗碎、圆锥破碎机细碎后，通过振动筛筛分出粒度均匀的矿砂（一般为 0.3-3mm），过大或过小的颗粒返回破碎系统重新加工。

干燥除水：采用滚筒烘干机或气流干燥机对矿砂进行干燥，将含水率降至 5% 以下（理想状态为 1%-3%）。若水分过高，高温焙烧时会因水汽急剧膨胀导致颗粒炸裂，影响产品强度。

二、预热处理

预热是为了进一步降低矿砂水分、消除内部应力，避免高温焙烧时因热冲击产生裂纹，是保证膨胀均匀性的关键步骤。

设备：常用回转式预热窑（倾斜角度 3°-5°，转速 1-3r/min），通过热风炉提供热源。

工艺参数：

温度：控制在 300-400℃（不同矿砂特性略有差异，需通过试验确定值）。

时间：矿砂在预热窑内停留 20-30 分钟，确保水分充分蒸发，含水率降至 0.5% 以下。

注意事项：严格控制升温速率（每小时不超过 50℃），防止矿砂因热应力产生内部裂纹，影响膨胀后的结构稳定性。

三、高温焙烧（核心膨胀环节）

此环节是珍珠岩体积膨胀的关键，通过高温使矿砂软化并利用内部水汽压力形成多孔结构。

设备：根据生产规模选择不同窑型，如：

中小型生产：立式焙烧窑（结构简单，热效率高）。

大型连续生产：回转窑（长度 10-30m，倾斜角度 2°-4°）或卧式沸腾炉。

工艺参数：

温度：焙烧区温度需达到 1100-1300℃（不同矿砂的膨胀温度临界点不同，需控制，过低则膨胀不足，过高会导致颗粒熔融结块）。

时间：矿砂在高温区停留时间极短（通常 3-10 秒），通过快速升温使玻璃质软化，内部水分瞬间汽化，产生的蒸汽压力将颗粒撑开，体积膨胀 10-30 倍，形成多孔蜂窝结构。

进料方式：预热后的矿砂通过螺旋给料机或气流输送装置均匀投入高温区，避免堆积导致受热不均。

四、冷却分离

膨胀后的珍珠岩温度（约 800-1000℃），需快速冷却以固定多孔结构，并与高温气体分离。

分离：膨胀后的珍珠岩随高温气流进入旋风分离器，利用离心力实现气固分离，高温气体经余热回收装置（如换热器）利用后排放。

冷却：分离后的珍珠岩进入冷却系统，常用：

流化床冷却器：通过冷风逆向流动，将温度降至 80℃以下（避免温度过高导致后续储存时结块）。

水冷式冷却筒：适用于小型生产，但需控制水分回升（冷却后含水率需≤2%）。

五、分级筛选与包装

根据不同应用场景对粒度的要求，对冷却后的膨胀珍珠岩进行分级，并包装储存。

分级：通过多层振动筛（通常 3-5 层）按粒径筛选，常见规格：

超细级：0.15-0.3mm（用于涂料、橡胶填料）。

普通级：0.3-1mm、1-3mm（用于保温砂浆、轻质混凝土）。

粗级：3-6mm、6-10mm（用于园艺基质、过滤材料）。

包装：分级后的产品经螺旋输送机送入料仓，通过自动包装机（如阀口袋包装机）封装，每袋 20-50kg，储存于干燥通风仓库，避免受潮。

延伸：特殊品种生产（如憎水膨胀珍珠岩）

在冷却环节前，向膨胀珍珠岩表面喷涂防水剂（如硅烷、硅油），通过余热使防水剂在表面形成憎水膜，可提高产品的耐水性，适用于潮湿环境的保温工程。

整个生产过程需严格控制温度、时间、原料含水率等参数，以保证膨胀珍珠岩的容重（通常 40-150kg/m³）、导热系数（≤0.06W/(m・K)）等关键性能达标。